Icer 12 июня, 2018
Специализация: мастер в возведении гипсокартонных конструкций, отделочных работах и укладке напольных покрытий. Установка дверных и оконных блоков, отделка фасадов, монтаж электрики, сантехники и отопления - по всем видам работ могу дать подробную консультацию.

В ближайшем будущем я планирую создать многоцелевой верстак для деревообработки, а пока его нет, решил сделать струбцины для обработки потолочных балок. В качестве материала выбрал фанеру и сосновый брус и готов рассказать, как реализовал этот проект в своей мастерской.

Шаг 1: материалы для проекта

Материалы для зажима:

• сосновый брус 50×75 мм. После обработки его фактические размеры составили 44×69 мм. Длина 150 см (после изготовления получил струбцину с максимальной шириной зажима 100 см);
• фанера: 2 куска 70×175 мм, 2 куска 25×175 мм, 2 куска 90×175 мм и 2 куска 69х175 мм. Толщина фанеры 4 мм;
• винты 38 штук размером 4х30;
• стержень с резьбой M10, длина 30 см;
• гайки 5 штук M10;
• Т-гайка 1 шт. M10;
• закаленный болт 1 шт. M10.

Инструменты:

• рабочее пространство в мастерской;
• рубанок;
• дрель;
• гаечный ключ;
• отвертка;
• ножовка по дереву;
• ножовка по металлу.

Шаг 2: прототип струбцины

Из старых обрезков собираю прототип будущего зажима, чтобы проверить его работоспособность. На фото видно, что все детали струбцины при сжатии заготовки перекошены, а значит, зажим не работает так, как необходимо. Поэтому откладываю детали в сторону и занимаюсь поиском эффективного решения.

Шаг 3: расчеты

Планируемая изначально конструкция с фиксированным концом и неподвижной частью, которая фиксировалась трением при сжатии, оказалась неэффективной, что и показали эксперименты с прототипом. В такой конструкции резьбовой стержень был помещен в подвижную часть зажима.

Поиски в интернете привели к конструкции, в которых зажимы имеют резьбовой стержень на неподвижной части. Именно на ней я и решил остановиться.

Шаг 4: изготовление деталей

Используя торцовочную пилу, отпиливаю от бруса:

• 1 часть 9 см;
• 3 части по 7 см;
• 2 части по 2,5 см.

Остальная часть бруса будет использоваться в качестве направляющей зажима. Все детали тщательно отшлифовываю.

Используя лобзик, разрезаю фанеру на куски:

• 2 — 70×175 мм;
• 2 — 25×175 мм;
• 2 — 90×175 мм;
• 2 — 69х 175 мм.

Все детали также тщательно отшлифовываю.

Используя ножовку по металлу, укорачиваю резьбовой стержень до 30 см.

Шаг 5: сборка подвижной части зажима

Для изготовления подвижной части нужно сделать дополнительный разрез на кусках бруса 9 см и 7 см, как показано на фото вверху. С помощью ручной пилы запиливаю блоки под углом от 15 до 20 градусов. После того, как углы запилены, просверливаю отверстие, в которое должен пройти крепежный болт, и вставляю его.

Укладываю блоки на фанеру вместе с направляющим брусом и отмечаю точки крепления. Впоследствии они будут скреплены фанерой с двух сторон болтами.

Шаг 6: сборка неподвижной части

Прежде чем установить подвижную часть на направляющий брус, просверливаю в нем отверстия, чтобы крепить стопорные болты. Чтобы их удобно было закручивать, просверлил отверстия на расстоянии 5 см друг от друга, как показано на последнем фото.

Через верхний блок неподвижной части зажима будет проходить резьбовой стержень. Поэтому здесь нужно также просверлить отверстие под t-образную гайку, которая будет устанавливаться сбоку от стержня. После того, как отверстие просверлено и t-образная гайка вставлена, привинчиваю ее для дополнительной поддержки.

Шаг 7: сборка перемычки

Перед сборкой штанги просверливаю отверстия, в которые будут проходить резьбовой шток и гайка. Затем приступаю к сборке.

Шаг 8: сборка зажима

Последнее, что нужно, это изготовить ручку, накручиваемую на резьбовой стержень. Для этого использую ручку от старой метлы, в которой просверлил отверстие в центре немного меньше по диаметру, чем резьбовой стержень. Затем накручиваю ее на стержень, где ручка будет удерживаться только благодаря трению.

Чтобы струбцина не раскручивалась до конца, привариваю к концу шпильки гайку. С другой стороны движущегося резьбового стержня затягиваю две гайки вместе. Таким образом, они не будут расшатываться и зафиксируют движущийся стержень.

Шаг 9: испытания струбцин

http://amba.seoerp.ru/files/tinymce/img5b007dc0a48d84.23191373.jpg

http://amba.seoerp.ru/files/tinymce/img5b007dc1535ef6.79259921.jpg

Хотя струбцины из дерева не обеспечивают столько усилий, как профессиональные металлические зажимы, я решил испытать их в домашних условиях. Для этого помещаю 2 струбцины на потолочной балке в мастерской и подтягиваюсь. Их усилий достаточно для удержания моего веса.

Шаг 10: Улучшения в будущем

За время эксплуатации деревянных струбцин выявилось несколько моментов, которые мне не нравятся, и которые я буду делать по-другому в следующий раз:

• вместо обычных гаек лучше использовать мебельные с наружной и внутренней резьбой. Они больше подходят для этих целей;
• отверстия в ручках на резьбовые стержни лучше рассверливать пошире, т.к. одна из них в процессе монтажа раскололась. Лучше сажать ручки на клей;
• использовать металлическую пластину между отверстием в движущемся стержне и двумя гайками;
• уменьшить длину ручек и резьбового стержня — такая длина, как у меня слишком велика;
• в торец рукоятки нужно вставить шестигранный болт, чтобы можно было работать с зажимом с помощью шуруповерта, если нужно раскручивать струбцину на большое расстояние.

Своим опытом поделился ruudcreates с сайта www.instructables.com.